近日，窑炉设计师卢明主刚完成东兴瓷厂的电热立方窑的改造后，又接到佳源达工艺有限公司的电话。他说，近几个月，他已完成4家陶瓷企业的节能窑炉改造，目前还有5家企业等着他去改造呢。

    上世纪70年代以来，德化窑炉技术革新先后经历了“以电代柴”、“以油代电”、“以气代油”三个阶段，为千年瓷都化解了“林瓷矛盾”，保住了青山绿水，促进德化陶瓷业迅猛腾飞。如今，在原材料价格上涨、美元贬值、出口退税率下调、技术壁垒等诸多挑战面前，德化陶瓷企业再次面临技术革新，调整产业结构，提高产品竞争力。为此，德化县鼓励陶瓷企业念好“节能经”，在窑炉革新上做大文章。许多陶瓷企业在这方面更是“各显神通”，目前一批高效、节能、环保的新型窑炉浮出水面，再次掀起了窑炉改造的热潮。

    电窑实现高温全自动

    “烧成温度在800℃以下，使用的电热体是铁铬锂的电炉丝；在800℃－1200℃，使用硅碳棒；在1200℃以上，则使用U型硅钼棒。”近日，在德化儒苑礼品有限公司的车间里，公司董事长徐添福毫无保留地向前来取经的同行介绍全自动控制电热高温隧道窑的建造技术。这条窑炉是今年初建造的德化首条全自动控制电热高温隧道窑。

    21世纪以前，德化县陶瓷产品烧成温度的控制还是按照老方法，凭烧窑师傅的经验，并通过“照仔”孔来观察火舌和火候。以前建造的电热隧道窑，烧成温度只能达到1200℃左右，而全自动控制电热高温隧道窑，不仅无需人工调控，其最高烧成温度可达1450℃。

    有关窑炉专家分析，电能是国际上公认的清洁能源，能实现环保要求，全自动控制电热高温隧道窑操作方便，减轻了劳动强度，对温度的控制较为准确，生产出来的产品质量高，窑体使用寿命也较长。今年1-4月，德化拨出专款支持用电高温烧瓷技术攻关和窑炉改造，共有17条窑炉完成改造，年可节能降耗1108.9吨标准煤、节约成本425万元。

    气窑改造趋向高效节能

    “新式天然气隧道窑与旧式天然气隧道窑相比，同样为40米长的隧道窑每天消耗天然气由原来的160立方米下降到80立方米，减少消耗50%%，窑体温差控制在±2%%，成品率也大大提高。”日前，德化华夏陶瓷有限公司总经理刘友斌兴奋地给笔者算了一笔“节能账”。

    此前，大部分的天然气窑炉都采用高压雾化烧嘴，流量大，无法根据生产所需的能量对窑炉进行控制，造成天然气超量燃烧，浪费能源。为此，去年该公司实施天然气隧道窑设备节能改造工程，从德国引进空燃比例阀装置，使天然气充分燃烧，更加高效节能。

    而在德化隆南陶瓷有限公司，记者看到一种电气混烧窑，自动控制盘上显示着窑内各段的温度，该公司总经理李文溪说：“1200℃以内用电烧，如果有的产品需要更高的温度，则在高温段加入少量天然气混烧。这样一来，既可以满足生产需要，成本的控制也比较理想。公司两条50米长的电气混烧窑，每年可节约成本20万－30万元。”

    微波大容量烧瓷更环保

    每一次窑炉的改造，标志着德化窑炉技术革新又迈上一个新台阶。去年，德化万旗科技陶瓷有限公司首次将大体积高温工业微波炉运用到了陶瓷烧成上，成功研制出微波烧瓷技术，利用微波电磁能较强的穿透力，直接深入到陶瓷内部，使陶瓷的中心温度迅速升高，达到着火点并引发燃烧，最终完成烧结反应。

    据该项目负责人郑新烟介绍，该种烧法温度可达1350℃，与常规窑炉烧法相比，可节能35％以上，成品率提高10％，每1000万元产值规模的陶瓷厂年可节支增收120万元。并可提高陶瓷产品的品质、白度，提高烧成率，工作场所的环境温度也不会升高，生产环境明显改善，也没有温室气体排放，既节能又环保。微波烧瓷这项技术，使德化陶瓷业的能源结构发生重大变革，必将推动瓷都德化窑炉技术的新一轮革新。