2008年对建陶卫浴企业来说是颇为坎坷的一年，各种成本压力接踵而至：人民币升值,劳动力成本上升,出口退税政策的大幅调整,原材料及能源价格节节攀高，国家调控对企业信贷的控制力度加大……众多陶瓷卫浴企业纷纷高喊“陶瓷卫浴产业的冬天来了。”“冬天”也许并不可怕，可怕的是缺煤少电的“冬天”。近日，煤荒电荒的消息使得众多陶企越加感受到了压力：

    进入8月，佛山南海供电部门表示将根据用电缺口的实际情况，加大对高耗能企业的错峰力度，当用电负荷缺口达到60万千瓦以至80万千瓦时，供电部门将对水泥、陶瓷、玻璃、漂染等高耗能企业实施全行业停电。

    为了遏制电力需求的飙升，湖南省要求各市州重点保障居民生活用电和农业生产用电，限制高能耗企业用电。由于紧缺的电源，湖南各地的陶瓷企业都受到了用电的限制。在岳阳、临湘、怀化等地的陶瓷企业中，由于限电已经严重影响了陶瓷企业的生产。

    在电荒的压力下，中高端陶企可以通过增加产品附加值扩大利润空间，低端陶企又怎样压缩成本，使自身不至于在日益增大的压力下成为行业洗牌的牺牲品？

    调整能源结构

    几乎没有人否认建陶行业的高能耗问题，用电结构重型化，使电力对经济增长的支撑力下降。作为陶瓷企业，节能降耗乃是应对高油价时代最根本、最有效、也是最长远的战略性举措。

    位于德化的某天然气有限公司，每天向当地陶瓷企业供应优质液化天然气24万立方米。能源结构的改变使德化县拥有了全国第一个无黑烟污染的陶瓷产区，保护了德化的山清水秀，还大大提升了德化陶瓷的产品质量。使用天然气，大大提升了德化陶瓷的产品质量，综合成本降低了，环境也大大改善了，综合效益很明显，深受当地陶瓷企业家的欢迎，而且在出口方面也有了新的优势：例如出口到欧盟，有些产品由于用液化天然气清洁能源，海关是免检的。

    提高能源利用率，降低单位产品能耗成本

    陶瓷生产先进国家，如意大利、西班牙、日本、英国等，其单位陶瓷制品的能耗远远低于我国，仅相当于国内能耗的60%左右；由此可以看出，我国陶瓷生产在能耗方面还有巨大的潜力可挖。事实上，多年以来，国内陶瓷企业，尤其是建陶企业大都通过重复性的扩张不断扩大市场份额而获取利润，企业花在内部挖潜改选与节能降耗方面的功夫并不大。无论是节能、节电、节水，都还有许多文章可做。

    目前市场上在陶机硬件、流程工艺、管理模式方面的节能减排新技术层出不穷，例如新型双层双温窑炉、微波辅助烧结技术等，即可节能30%以上。

    下游废料回收利用，创造二次价值

    在宁昌陶瓷公司，产品陈列架上一排排色彩鲜艳、图案活泼的陶瓷相框让人眼花缭乱，爱不释手。“这些是用废陶瓷加工生产的，全部用来出口。”苏友谊的爱人郭秀娥的语气中透着自豪。“废瓷回收再生陶瓷”，是苏友谊自己钻研出来的科技成果，2001年就列入福建省重大科技项目。“目前国内只有我们一家研发成功并且大批量生产废瓷回收再生陶瓷，一年出口200多万美元。”郭秀娥说，“我们一个月要吃掉废瓷200吨，可以节约成本20%。”

    废料回收利用，既减少了陶企的废渣排放量，又增加了一项简易可行的产业，二者之间的相关性又使得主、副产业的综合成本得到有效控制，无疑为低端陶企开辟了另一条生路。